Пайка мелких деталей: восстановление деталей пайкой

Восстановление деталей пайкой восстановление деталей пайкой пайка

Пайка мелких деталей: восстановление деталей пайкой

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПАЙКОЙ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПАЙКОЙ Пайка — нагревание и расплавление в месте соединения присадочного материала – припоя. Соединение припоя с металлом – за счет диффузии припоя в металл. Применяют для устранения трещин и пробоин в радиаторах, топливных баках и трубопроводах, приборах электрооборудования, кабин, оперения и т. д.

Преимущества: – сохранение точной формы, размеров и химического процесса; – простота и легкость последующей обработки; – небольшой нагрев деталей; – возможность соединения деталей из разных металлов; – достаточно высокая прочность соединения деталей; – низкая себестоимость восстановления детали.

Недостатки: – снижение прочности соединения по сравнению со сваркой, – качество паяния зависит от скорости диффузии припоя в основной металл. Увеличению степени диффузии способствуют: – чистота металлических поверхностей; – предотвращение окисления расплавленного припоя (флюсы); – паяние при температуре, близкой к температуре плавления спаиваемой детали; – медленное охлаждение после паяния.

Родственным пайке процессом является лужение, при котором поверхность металлической детали покрывают тонким слоем расплавленного припоя. Лужение можно применять как: – предварительный процесс с целью создания более надежного контакта между основным металлом и припоем, – покрытие для защиты металлов от коррозии.

Технологические процессы паяния и лужения – механическая или химическая очистка. Следы жира или масла обрабатывают горячим раствором щелочи. Обычно берут 10%-ный раствор соды. – травление деталей в кислотах.

10%-ный раствор серной кислоты для меди и ее сплавов, для черных металлов — 10 %-ный раствор соляной кислоты раствор должен быть подогрет до 50 — 70 °С; – покрытия флюсом; – нагревания (паяльником, паяльной лампой и другим способом); – предварительного облуживания припоем (паяльником, или натиранием, или погружением в припой); – скрепления мест для спаивания, покрытия их флюсом и нагревания. – введение припоя, его расплавление.

Методы паяния: – паяльником с применением мягких припоев; – ручной паяльной лампой с применением обычно твердых припоев; – электрическое паяние При паянии паяльником обычно применяют припои, температура плавления которых не выше точки плавления свинца (327 °С).

При электроконтактной пайке нагревание происходит за счет тока, проходящего через контакт, соединение припоя и паяемых деталей.

Припои и флюсы Два основных вида: – легкоплавкие (мягкие) припои, (температура плавления ниже 450 °С, ) – тугоплавкие (твердые) припои (температура плавления выше 450 °С, ) Требования к припоям: – высокая жидкотекучесть и хорошая смачиваемость; – устойчивость к коррозии; достаточная прочность и пластичность; температура плавления ниже, чем у соединяемых металлов.

Легкоплавкие припои Оловянно-свинцовые припои ПОС-18, ПОС-30, ПОС-40, ПОС-50 и ПОС-61. Цифры показывают процентное содержание олова в припое.

Тугоплавкие припой представляют собой чистые цветные металлы и их сплавы. Температура плавления 6 ОО. . . 85 О°С.

Медно-цинковые припои марок ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, Л-62 и Л-68 (цифры указывают процентное содержание меди в припое) Лучшие тугоплавкие припои — серебряно-медно-цинковые марок ПСр10, ПСр12 М, ПСр25, ПСр45, ПСр65 и ПСр70 (цифры процентное содержание серебра в припое) Для черных металлов – медные припои марок МI и М 2. Недостаток — высокая температура плавления (1083 °С).

Флюсы при пайке используют жидкие и твердые. Для легкоплавких припоев берут жидкие флюсы, – растворы хлористого аммиака (нашатырь) и хлористого цинка (цинк, протравленный соляной кислотой). Концентрация раствора в пределах 25. . . 50%. Для пайки меди (проводов) в качестве флюса часто используют чистую канифоль или соединения на ее основе.

Пайку тугоплавкими флюсами, припоям ведут с твердыми – порошки буры и ее смеси с борной кислотой и борным ангидридом. Наибольшее применение имеет чистая бура, прокаленная перед употреблением при температуре 400. . . 460 °С.

Чугун. При пайке трещин или иного дефекта в чугунной детали мягким припоем, производят: – механическую очистку места паяния, – смачивают его соляной кислотой.

– обрабатывают водным раствором хлористого цинка, – посыпают порошком нашатыря (хлористого аммония), – подогревают паяльником или паяльной лампой до начала плавления припоя, – натирают припоем место спайки и сейчас же протирают его порошком нашатыря, нанесенного на густую металлическую щетку или паклю.

Эта операция — предварительное лужение перед паянием. Пока деталь еще горячая, запаивают трещины или иные дефекты паяльником, перемещая его от одного конца трещины к другому.

Алюминий. При пайке алюминия, образующаяся окисная пленка оседает вниз и если ее не удалить, соединения не произойдет. Для ее удаления используют абразивный или ультразвуковой паяльник. На паяльник надевают рифленый наконечник.

Для паяния алюминиевых сплавов рекомендуются припои ПОС-50 и ПОС-90. Флюсом служит минеральное масло (особенно рекомендуется оружейное). Для паяния алюминиевых сплавов выпускается и специальный припой П-250 А, он состоит из 80 % олова и 20 % цинка.

Флюсом служит смесь йодида лития (2. . . 3 г) и олеиновой кислоты (20 г). Для пайки алюминия и его сплавов удобны флюсы Ф 320 А, Ф 380 А и другие, содержащие хлористый литий, фтористый натрий и хлористый цинк, активно разрушающие окисную пленку алюминия.

Техника безопасности при выполнении паяльных работ Припои и флюсы – содержат вредные для здоровья работающих элементы — это свинец, цинк, литий, калий, натрий, кадмий и др.

Эти элементы и их окислы в виде пыли, паров и аэрозолей загрязняют воздух в помещении. Поэтому, кроме общей вентиляции, рабочие посты паяльщиков должны быть оборудованы местными отсосами.

Для защиты рук от попадания на них кислотных флюсов и от ожогов расплавленным припоем следует применять рукавицы из асбестовой ткани.

При пайке методом погружения, во избежание разбрызгивания расплавленного припоя детали необходимо подогревать до температуры 110. . . 120 °С. Промывку деталей от остатков кислотных флюсов следует производить в специальных ваннах. Слив воды из ванны в канализацию допускается только после соответствующей очистки воды.

При работе паяльником следующие правила: обязательно соблюдают – ручка электрического паяльника должна быть сухой, не проводящей тока; – горячий паяльник укладывают на специальную металлическую подставку; – перегретый паяльник не охлаждают в жидкости; – запрещено выполнять пайку деталей, в которых находились легковоспламеняющиеся материалы без предварительной очистки и промывки деталей, а также вблизи легковоспламеняющихся материалов, при отсутствии местной вентиляции; – тщательно моют руки после работы.

Источник: http://present5.com/vosstanovlenie-detalej-pajkoj-vosstanovlenie-detalej-pajkoj-pajka/

Восстановление деталей пайкой

Поиск Лекций

Пайкой (паянием) называют процесс получения неразъемного соединения металлов, находящихся в твердом состоянии, при помощи расплавленного промежуточного (вспомогательного) металла или сплава, имеющего температуру плавления ниже, чем соединяемые металлы.

При ремонте автомобильной техники пайку применяют для устранения трещин и пробоин в радиаторах, топливных и масляных баках и трубопроводах, приборах электрооборудования, кабин, оперения и т.д.

Пайка как способ восстановления деталей имеет следующие преимущества:

– простота технологического процесса и применяемого оборудования;

– высокая производительность процесса;

– сохранение точности формы, размеров и химического состава деталей;

– простота и легкость последующей обработки;

– небольшой нагрев деталей (особенно при низкотемпературной пайке);

– возможность соединения деталей, изготовленных из различных металлов;

– достаточно высокая прочность соединения деталей;

– низкая себестоимость восстановления деталей.

Основной недостаток пайки – некоторое снижение прочности соединения деталей по сравнению со сваркой.

В зависимости от требований, предъявляемых к соединению (в основном по прочности), различают мягкую и твердую пайку.

Мягкую пайку осуществляют легкоплавкими припоями, представляющими собой сплавы на оловянной и свинцовой основах и имеющими температуру плавления ниже 450 0С.

При твердой пайке применяют тугоплавкие припои с температурой плавления выше 450 0С, преимущественно медно-цинковые и алюминиевые.

К припоям предъявляются следующие основные требования:

температура плавления ниже, чем у соединяемых металлов;

высокая жидкотекучесть и хорошая смачиваемость соединяемых поверхностей;

достаточно высокая прочность и пластичность шва;

высокая коррозионная стойкость в паре с паяемыми металлами;

коэффициент теплового расширения должен быть близок к коэффициенту линейного расширения основного металла.

Наиболее распространенными в ремонтном производстве являются оловянно-свинцовые (мягкие) припои ПОС-18, ПОС-30, ПОС-40, ПОССу30-0,5, ПОССу50-0,5, ПОССу18-2, ПОССУ40-2 и другие, имеющие температуру плавления 200…280 0С (временное сопротивление разрыву 35…45 МПа, твердость НВ 12…14) и применяемые для пайки радиаторов, карбюраторов, топливных трубопроводов, электроаппаратуры. Первая цифра в обозначении припоя указывает на содержание в нем олова, вторая – на предельное содержание сурьмы, остальное свинец.

Тугоплавкие (твердые) припои применяют для получения прочных соединений деталей, выдерживающих высокую температуру и не подвергающимся в процессе работы ударным вибрационным и изгибающим нагрузкам.

Этим требованиям удовлетворяют припои ПМЦ36, ПМЦ48, ПМЦ54 с содержанием меди соответственно около 36, 48 и 54 %, остальное – цинк. Температура полного расплавления припоев 825…880 0С, твердость НВ 90…130, временное сопротивление разрыва 210…250 МПа.

Припой ПМЦ54 применяют для пайки медных, бронзовых и стальных деталей. ПМЦ48 – для деталей из медных сплавов с температурой плавления выше 900 0С, а ПМЦ36 – для пайки латуни.

В случае, когда паяное соединение должно обладать высокой прочностью и хорошей сопротивляемостью ударным и изгибающим нагрузкам, применяют припои – латунь Л63 и Л68. Для пайки деталей из алюминия используют припои на его основе или тройные сплавы, содержащие меди 22…29 %, кремния 5,5…7,5 %, остальное алюминий.

Читайте также:  Пайка меди: основная информация по существу процедуры

Для предохранения поверхности металла и расплавленного припоя от окисления в процессе пайки применяют флюсы, которые предназначены – растворять и удалять окисные пленки, уменьшать поверхностное натяжение, улучшать смачиваемость и растекание расплавленного припоя. Температура плавление флюса должна быть несколько ниже, чем – припоя.

В качестве флюсов при мягкой пайке применяют хлористый цинк, хлористый аммоний или их смесь. Для устранения коррозии паяемого соединения, особенно при пайке меди, применяют флюсы – канифоль, воск, вазелин, не содержащие кислот. При пайке твердыми припоями в качестве флюсов применяют буру и смеси ее с борной кислотой и борным ангидридом.

Подготовка деталей к пайке заключается в механической очистке поверхности от грязи, окислов и ржавчины и их обезжиривании бензином или керосином, в горячих щелочных растворах или электрохимическим способом.

Технологический процесс паяния состоит из следующих операций:

– механической (напильником, шлифовальной шкуркой) или химической очистки;

– покрытия флюсом;

– нагревания (паяльником, паяльной лампой, газовой горелкой и др.);

– предварительного облуживания припоем (тем же, какой применяется и для последующей пайки) для повышения прочности и плотности спая;

– скрепления мест для спаивания, покрытия их флюсом и нагревания. Детали скрепляют, чтобы места соединений не расходились при небольших механических воздействиях, например при наложении паяльника. Промежуток (зазор) между двумя соединяемыми поверхностями не должен превышать 0,1…0,3 мм для образования капиллярных сил, способствующих засасыванию припоя на значительную глубину от кромки;

– введение (расплавленного) припоя, его расплавление и удаление излишков припоя, а также остатков флюса.

Для проведения процесса пайки в подвижных ремонтных мастерских войскового звена имеется пост медницких работ.

Источник: https://poisk-ru.ru/s33491t6.html

Восстановление деталей пайкой

Это один из способов образования неразъемных соединений делают машины.

Различают пайку: мягкими припоями, твердыми припоями.

Мягкие припои – оловянно – свинцовые имеют температуру плавления £4000С. ПОС – 30.

Твердые припои – медные и медно – цинковые. Температура плавления £11000С.

ПОС – 30 хорошо проникает в металлы и на границе перехода к нему образует сплав с высокими механическими свойствами. ПОС-40 имеет более высокую жидкотекучесть и обеспечивает получение наиболее прочных и плотных швов; им осуществляется пайка.

Основным флюсом для пайки оловянисто-свинцовыми припоями является водный раствор хлористого цинка концентрацией 20-50%. Хлористый цинк представляет собой белый порошок, легко впитывающий влагу. Рабочую активность флюса повышают, добавляя в него хлористый алюминий, который активно вступает в реакцию с окислами металлов, образующиеся при этом вода легко улетучивается.

Для пайки нержавеющих сталей активность флюса из водного раствора хлористого цинка и нашатыря повышают добавлением концентрированной соляной кислоты.

Подготовка деталей к пайке заключается в подгонке соединяемых поверхностей и очистке их от загрязнений и окислов. Оптимальные зазоры между сопрягаемыми поверхностями шва 0,1 – 0,15 мм. Технологическими условиями допускаются зазоры до 0,5 мм, а также местные увеличения зазоров до 1 мм на длине, не превышающей 10% от общей длины шва.

Температура пайки должна быть на 45 – 50% выше температуры расплавления припоя. Значительное повышение температуры пайки приводит к укреплению зерен сплава, что ухудшает механические свойства шва.

Особо мелкие припои ПСК – 50 (50% олова, 32% свинец, 18% кадмий, t сплава -1450С). ПСВ – 33 дают швы малой механической прочности, поэтому они используются только для соединения проводов электрических схем. Основным флюсом для этих припоев является канифоль. Она пассивна к металлам, но хорошо растворяет их окислы.

Пайки тугоплавкими припоями. Латуни в чистом виде и легированные кремнием и оловом являются основными тугоплавкими припоями для изготовления и ремонта аппаратов и трубопроводов холодильной установки. В качестве припоев применяют латуни Л -62 и Л-68.

для пайки этими припоями применяют в качестве флюса бурц или смесь её с борной кислотой. Химическая активность буры проявляется при температуре 8000С, и борной кислоты – свыше 10500С.

смесь буры и борной кислоты образуют флюс, проявляющий активность при 9000С.

Серебряные припои образуют швы наибольшей пластичности и коррозийной стойкости. Используют для ответственных соединений. Пайкой серебряными припоями можно заменять соединения, выполняемые обычно аргонно – дуговой сваркой. Лучшие по химическим свойствам швы образуют припой ПСр-45.

Для разогрева деталей и расплавления припоев применяют бензиновые горелки.

Пайка алюминия и его сплавов затруднена из-за образования на поверхность алюминия тугоплавкий и химически стойкой окисной пленки.

Поэтому, пайку алюминия выполняют либо с механическим удалением окисной пленки заостренным инструментом, либо с химическим её растворением высокоактивными флюсами.

После пятен припоями швы необходимо тщательно очищать путем промывки сначала горячей водой, а затем холодной. После промывки деталь выдерживают для пассивирования 10-15 минут в 2% растворе фосфорного ангидрида.

Дата добавления: 2016-07-22; просмотров: 1261;

Источник: https://poznayka.org/s44275t1.html

Как паять стальные детали

Нередко возникает надобность скрепить стальные детали без сверлений, и без сварки. Выручит пайка стали. Но как это сделать правильно, ведь здесь имеются особенные нюансы. Несколько рекомендаций от специалистов.

Какая сталь паяется хорошо

Отдельные марки стали хорошо поддаются пайке, другие паяются с большим трудом, ни с каким припоем соединяться не желают, ни под каким флюсом. Как правило, мягкие стали «для гвоздей» легко паяются.

На бытовом уровне это можно объяснить и тем, что материал усеян микроскопическими кратерами и неровностями. Но также имеются электротехнические марки, особо твердые и упругие, и применяемые для валов, точной механики.

Здесь уже как повезет…

Вопрос в том, что определить марку на глазок домашнему мастеру невозможно. Узнать насколько хорошо паяется данная деталь из стали, или близкого к ней сплава, можно только экспериментальным путем.

Как выполняется соединение оловом – порядок действий

Все зависит от того, насколько удачно можно залудить данную деталь, насколько прочным окажется контакт оловянного припоя со сталью. Чтобы контакт оказался удовлетворительными, если это возможно вообще, нужно выполнить следующее:

  • зачистку стали, химическую зачистка под припоем;
  • разогрев детали до температуры плавления припоя, нахождение припоя на детали под флюсом некоторое время в текучем состоянии.

Зачистка стали выполняется сперва механически, — наждачной бумагой, убираются слои ржавчины и загрязнений. Затем в качестве флюса применяется состав, который хорошо реагирует с окислами железа.

Наиболее безобидной в применении, но эффективной в данном случае, оказывается ортофосфорная кислота, которую легко приобрести в автомагазине, как «очистку ржавчины».

Требуемая мощность разогревающих устройств полностью зависит от массы деталей.

Процесс пайки двух стальных деталей

Если нужно спаять два больших гвоздя, то мощности одного паяльника 100 Вт будет маловато. Для разогрева зажатого в тисках большого гвоздя, или подобной по массе детали из стали, нужно воспользоваться строительным феном. Или газовой горелкой.

Также понадобится вата на палочке, для подачи флюса в зону разогрева, и паяльник от 50 Вт.

  • Зачищенная наждачкой сталь разогревается горелкой.
  • На горячую деталь наносится ортофосфорная кислота и тут же подается паяльником расплавленный оловянный припой.

Как правило, у стальных деталей, которые поддаются пайке, возникает весьма прочная связь с оловом, т.е. происходи покрытие металла, — залуживание.

Это же повторяется с другой деталью. Затем разогреваются две детали, находящиеся вместе, и в зону контакта подается дополнительный припой паяльником.

Насколько прочна пайка стали, можно ли сделать прочнее

Прочность такого соединение будет обуславливаться многими факторами:

  • прочностью связи припоя с металлом,
  • площадью соединения,
  • направлением нагрузки по отношению к спаянным плоскостям.

Но в любом случае прочность пайки оловом не идет ни в какое сравнение с тем, что привыкли понимать под прочностью характерной для стали или «сварка металла».

Упрочить можно применив другой припой, — специальные прочные составы и более тугоплавкие с включением серебра, цинка, меди и др.

Другое направление увеличения прочности – покрытие припоем не только плоскости, но и боковин детали, — охват детали припоем. Тогда сопротивление на отрыв при разнонаправленных нагрузках будет больше.

Особопрочная пайка, особые припои

Чтобы применить составы дающие прочное соединение со сталью, с собственной температурой плавления порядка 800 — 900 град, нужно использовать графитовый тигель.

Работу должны вести только специалисты по плавке металлов. Необходимо знать основы плавления металлов, порядок обращение с расплавами и технику безопасности. В общем, пайка стали сверхпрочными припоями выполняется на специализированных предприятиях.

Возможный состав припоя:

  • 55% цинка, 45% меди, немного кремния для увеличения текучести.

Состав расплавляется под слоем угля в графитовом тигеле.Стальные детали, подлежащие пайке, разогреваются газовой горелкой. В качестве флюса используется ортофосфорная кислота.Расплав подается на детали. Как правило, залуживание и пайка производятся за один разогрев и деталей и припоя.

Но подобная пайка стали по сложности превосходит простую сварку….

Источник: http://stroy-block.com.ua/material/623-kak-payat-stalnye-detali.html

Восстановление деталей припеканием

8. Восстановление деталей электрохимическими и химическими покрытиями
15. Восстановление деталей способом дополнительных ремонтных деталей

Этим способом восстанавливают блоки цилиндров, гнёзда клапанов, посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостов, ступиц, корпуса масляных и водяных насосов, отверстия с изношенной резьбой в корпусных деталях и другие детали. Крепление дополнительной детали осуществляют за счёт гарантированного натяга, привариванием в нескольких точках или по всему сечению торцовой поверхности, установкой стопорных винтов либо шпилек (для крепления втулок, резьбовых ввёртышей).

Читайте также:  Холодная сварка для чугунных батарей отопления mastix и кое что ещё

Сборку дополнительной и ремонтируемой деталей выполняют обычно за счёт посадки с гарантированным натягом, при этом происходит изменение размеров втулки.

При напрессовке её на вал наружный диаметр увеличивается, а при запрессовке в отверстие уменьшается внутренний диаметр.

Независимо от способа соединения посадка втулки с натягом должна гарантировать прочность соединения (от проворачивания, перемещений).

Путём замены части детали восстанавливают дорогостоящие элементы конструкции. Изношенная часть детали удаляется, а вновь изготовленная соединяется с деталью с помощью сборочных операций (напрессовки, сварки, пайки).

Этот вид ремонта может привести к появлению пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей. Он применяется при ремонте кузовов, рам, кабин.
16.

Сварка в процессах создания ремонтных заготовок

Сварка – это процесс получения неразъёмных соединений установлением межатомных связей между свариваемыми частями при их местном нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.

От вида энергии сварочные процессы разделяют: термические, механические и термомеханические. Сварка термического класса использовании тепловой энергии: электродуговая, электрошлаковая, газовая, индукционная, плазменная, Механического класса (сварка трением, ультразвуковая и др.

) Термомеханического класса (контактная, диффузионная, взрывом )

Сварка стали. Низкоуглеродистые стали хорошо свариваются всеми видами сварки, не подвержены существенной закалке при сварке.

При сварке высокоуглеродистых и среднелегированных сталей во избежание закалки и образования трещин применяют предварительный нагрев до 300°С с последующим отжигом или отпуском.

Ограниченно свариваются стали 45 и 50 и низколегированные стали с содержанием углерода до 0,45 %.

Сварка чугуна. Сварка чугуна усложнена его низкой пластичностью и склонностью к отбеливанию.

Последнее объясняется большим содержанием углерода, выгоранием кремния и быстрым охлаждением металла.

При этом углерод не успевает выделиться в виде графита и остается в химически связанном состоянии в виде цементита Fe3C. При усадке чугуна возникают значительные внутренние напряжения.

Сварка цветных металлов. Алюминиевые сплавы характеризуются плохой свариваемостью. На поверхности нагреваемой заготовки образуется пленка штатного, химически стойкого и тугоплавкого оксида. Свинец.

Его сварка сопровождается образованием сравнительно тугоплавких оксидов. Сварку ведут нейтральным ацетиленокислородным пламенем или с применением газов – заменителей ацетилена.

Присадочным материалом служит свинцовая проволока или полоса.

Оборудование для сварки. Технологическое оборудование для сварки включает источники питания, ацетиленовые генераторы, вращатели и столы. Для дуговой сварки применяют ток силой 1–3000А и напряжением8–140В.
17. Восстановление деталей пайкой.

Пайка – процесс соединения металлов или неметаллических материалов посредством расплавленного присадочного металла, называемого припоем и имеющего температуру плавления ниже температуры плавления основного металла.

В процессе пайки происходят взаимное растворение и диффузия припоя и основного металла, чем и обеспечиваются прочность, герметичность, электропроводность и теплопроводность паяного соединения.

Для получения качественного соединения температура нагрева спаиваемых деталей в зоне шва должна быть на 50–100°С выше температуры плавления припоя.

Для защиты поверхностей спаиваемых деталей от интенсивного окисления в результате нагрева место пайки покрывают флюсом, который образует жидкую и газообразную преграды между поверхностями спаиваемых деталей и окружающим воздухом.

Процесс пайки заключается в следующем: при нагревании припой расплавляется и, соприкасаясь с нагретым, но свободным от окисной пленки основным металлом, смачивает его, и растекается по его поверхности.

Способность припоя заполнять швы зависит от степени смачивания припоем основного металла, его капиллярных свойств и шероховатости поверхности спаиваемых деталей. Пайка, как способ восстановления деталей, имеет следующие преимущества: простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая производительность процесса; сохранение точной формы, размеров и химического состава деталей; простота и лёгкость последующей обработки ;небольшой нагрев деталей; возможность соединения деталей, изготовленных из разнородных металлов; достаточно высокая прочность соединения деталей; низкая себестоимость восстановления детали.

Припои для пайки. В зависимости от температуры плавления и прочности применяемых припоев различают пайку мягкими припоями и пайку твёрдыми припоями. При пайке мягкими припоями используют припои с температурами плавления ниже 400ºС, обеспечивающие получение паяных швов с пределами прочности до 90 МПа.

Применяют следующие мягкие припои: оловянно-свинцовые, малооловянистые, легкоплавкие и специальные. При пайке твёрдыми припоями применяют припои с температурами плавления выше 400°С: медные , медно-цинковые , меднофосфористые, серебряные.Перед пайкой поверхности деталей очищают от пыли, жира, краски, ржавчины, окалины и окисной плёнки.
18.

Заливка жидким металлом.

При восстановлении сильно изношенных деталей или при заделке

крупных местных дефектов в отливках используют заливку жидким металлом. Для получения прочной связи заливаемого металла с металлом восстанавливаемой детали поверхность детали подвергают специальной обработке.

В процессе восстановления детали способом раздельной тепловой подготовки и заливки наращиваемую поверхность детали оплавляют с помощью мощной угольной дуги, газовых горелок или индукционного нагрева.

Заливкой жидким металлом целесообразно восстанавливать крупногабаритные изделия или значительное количество мелких однотипных деталей. Этот способ обеспечивает высокие производительность и качество.

Изношенные детали можно заливать различными металлами и сплавами. Для восстановления крупных партий дефектных деталей используют плавильную печь и специальный металлосборник с разливочным приспособлением.

Из плавильной печи жидкий металл периодически поступает в металлосборник, откуда он подается для непрерывной наплавки деталей. Иногда применяют способ центробежной наплавки с предварительным расплавлением присадочного металла и последующей его заливкой внутрь вращающихся заготовок.

При этом наплавляемые втулки вращаются в центробежных машинах, патронах станков или спец. приспособлениях. Нагрев заготовок и плавление заливаемого материала производят в высокочастотных, электродуговых и других печах. Для расплавления легкоплавких антифрикционных материалов можно использовать обычные горны.

Такой способ обеспечивает получение плотного беспористого слоя металла, однако производит. низка. Метод восстановления вкладышей подшипников опрессовкой и последующей заливкой баббитом основан на перераспределении оставшегося вкладыше материала. При восстановлении с рабочей поверхн.

снимают тонкую стружку, устанавливают вкладыши в приспособлении для выдавливания углублений, затем их извлекают оттуда и заливают баббитом.
19. Восстановление деталей с примен. синтетических матер.

Пластмассы в ремонтной практике наносят на поверхности деталей для восстановления их размеров, повышения износостойкости и улучшения герметизации. Одновременно покрытие из пластмассы снижает шум от трения и повышает коррозион. стойкость изделия.

Акриловые пластмассы. При ремонте широко применяют акриловые пластмассы, содержащие в качестве связующих материалов акриловые смолы – продукты полимеризации метилметакрилата и сополимеризации метилметакрилата со стиролом.

Пластмассы класса полиамидов. В ремонтной практике наибольшее распространение получил капрон марок А и В.

Это» твердый материал белого цвета с желтым оттенком, имеющий высокую прочность, износостойкость, масло- и бензостойкость, а также хорошие антифрикционные свойства. Поставляется он в виде гранул размером 7–8 мм.

Основными недостатками капрона являются низкая теплопроводность, теплостойкость и усталостная прочность. Максимально допустимая рабочая температура капроновых покрытий не должна превышать плюс 70–80°С и минус 20–30°С.

Ремонт деталей с применением составов на основе эпоксидной смолы. Главный связующий компонент этих составов – эпоксидная смола марки ЭД-6 или ЭД-5. Чаще применяют смолу ЭД-6.

Это прозрачная вязкая масса светло-коричневого цвета.

Для приготовления состава на основе смолы ЭД-6 на 100 частей (по массе) смолы вводят 10–15 частей дибутилфталата (пластификатор), до 160 частей наполнителя и 7–8 частей полиэтиленполиамина (отвердитель).

Ремонт деталей с применением клеев. В ремонтной практике наибольшее применение получили клеи ВС-10Т, ВС-350 и № 88Н. Клей ВС-10Т – прозрачная однородная жидкость тёмно-красного цвета.

Им можно склеивать между собой и в любом сочетании различные металлы и неметаллические материалы (сталь, чугун, алюминий, медь, стеклотекстолит, асбоцементные материалы и др.), работающие при температуре 200°С втечение 200 ч и при температуре 300°С в течение 5 ч.

Клеевой шов устойчив против воды, нефтепродуктов, холода.
20. Восстановление деталей наплавкой.

Наплавка широко применяется при восстановлении цилиндрических поверхностей деталей, шлицевых поверхностей, изношенных зубьев шестерён и т. д.

Дуговая наплавка под флюсом заключается в том, что электрическая дуга горит между электродом и заготовкой под слоем гранулированного флюса толщиной 10–40 мм.

Наплавка под флюсом обеспечивает высокое качество наплавленного металла, так как сварочная ванна защищена от вредного влияния кислорода и азота воздуха.

Флюсы содержат стабилизирующие, газообразующие, шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и связующие вещества.

Наплавка в среде защитных газов состоит в том, что в зону электрической дуги через газоэлектрическую горелку подаётся под давлением защитный газ, который, оттесняя воздух, защищает расплавленный металл сварочной ванны от вредного воздействия на него кислорода и азота воздуха

Вибродуговая наплавка осуществляется автоматической головкой вибрирующим электродом с частотой 50–100 Гц и амплитудой 1–3 мм.

Цикл наплавки состоит из короткого замыкания, дугового разряда и холостого хода.

Во время дугового разряда электрод и заготовка оплавляются, при этом на конце электрода образуется капля металла, которая переносится на заготовку преимущественно во время короткого замыкания.

Плазменная наплавка осуществляется с использованием плазменной струи, представляющей собой частично или полностью ионизированный газ, обладающий свойствами электропроводности и имеющий высокую температуру. Она создаётся дуговым разрядом, размещённым в узком канале специального устройства, при обдуве электрической дуги потоком плазмообразующего газа.

Лазерная наплавка представляет собой технологический метод получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами путём нанесения на поверхность детали наплавочного материала с последующим оплавлением его лазерным лучом.

Индукционная наплавка основана на использовании токов высокой частоты (ТВЧ) для нагрева металла детали и присадочного материала. Индукционный нагрев обеспечивает высокую скорость роста температуры (до 200°С/с) и высокую производительность процесса.
21. Восстановление деталей напылением.

Читайте также:  Сварочный аппарат аврора: только полезная информация

Сущность процесса состоит в напылении предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность деталейструёй сжатого воздуха или инертного газа.

При этом мелкие частицырасплавленного металла (размером 0,002–0,2 мм), находясь в пластическомсостоянии с температурой 0,85–0,95 от температуры плавления исходногометалла, с большой скоростью (140–300 м/с) достигают поверхности детали.

При ударе о поверхность детали они деформируются и, внедряясь в её порыи неровности, образуют покрытие.

В зависимости от вида энергии, используемой в аппаратах для

напыления, различают следующие способы напыления: газопламенное, дуговое, индукционное (токами высокой частоты), детонационное и плазменное.

Газопламенное напыление покрытий выполняется с помощью специальных аппаратов, в которых напыляемый металл плавится под воздействием ацетиленокислородного пламени, а распыляется струёй сжатого воздуха.

Дуговое напыление – процесс, с помощью которого металл расплавляется электрической дугой, горящей между двумя проволоками, изолированными друг от друга.

Детонационное напыление заключается в расплавлении металла, его распылении и переносе на поверхность детали за счёт энергии взрыва смеси ацетилена и кислорода.

Плазменное напылениеосновано на нанесении металлических покрытий на поверхность детали путём использования тепловых и динамических свойств плазменной струи. В качестве плазмообразующего газа применяют азот, гелий или аргон.
22. Восстановление деталей припеканием.

Припекание – технологический процесс получения покрытий, заключающийся в нанесении на поверхность детали порошковой формовки или слоя порошка и нагрева их до температуры, обеспечивающей спекание порошкового материала и образование прочной диффузионной связи с деталью.

Порошковые покрытия из металлов и сплавов относятся к перспективным из-за большого разнообразия способов образования этих покрытий для деталей различного функционального назначения. Такая универсальность обусловлена самой природой покрытия, состоящего из спечённого порошкового материала, состав которого может быть практически любым.

Термодиффузионным индукционным припеканиемспособом обмазки (рис. 4.21, а) можно получать покрытия большой пористости в основном для антифрикционных деталей.

Центробежное индукционное припекание (рис. 4.22) позволяет получать качественные покрытия на внутренних поверхностях цилиндрических деталей при вращении их в индукторе высокочастотной установки.

Электроконтактное припекание (рис. 4.24) металлических порошков может осуществляться с предварительным формованием порошкового слоя или в свободно насыпанном состоянии.



Источник: https://infopedia.su/14x11f5d.html

Пайка smd деталей без фена

Все понимают, как можно с помощью обычного паяльника ЭПСН, мощностью 40 ватт, и мультиметра, самостоятельно ремонтировать различную электронную технику, с выводными деталями.

Но такие детали сейчас встречаются, в основном только в блоках питания различной техники, и тому подобных силовых платах, где протекают значительные токи, и присутствует высокое напряжение, а все платы управления, сейчас идут на SMD элементной базе.

На плате SMD радиодетали

Так как же быть, если мы не умеем демонтировать и впаивать обратно SMD радиодетали, ведь тогда минимум 70% от возможных ремонтов техники, мы уже самостоятельно не сможем выполнить…

Кто нибудь, не очень глубоко знакомый с темой монтажа и демонтажа, возможно скажет, для этого необходимы паяльная станция и паяльный фен, различные насадки и жала к ним, безотмывочный флюс, типа RMA-223, и тому подобное, чего в мастерской домашнего мастера обычно не бывает.

Паяльная станция

У меня есть дома в наличии, паяльная станция и фен, насадки и жала, флюсы, и припой с флюсом различных диаметров.

Но как быть, если тебе вдруг потребуется починить технику, на выезде на заказ, или в гостях у знакомых? А разбирать, и привозить дефектную плату домой, или в мастерскую, где есть в наличии соответствующее паяльное оборудование, неудобно, по тем или иным причинам? Оказывается выход есть, и довольно простой. Что нам для этого потребуется?

Что нужно для хорошей пайки

  • 1. Паяльник ЭПСН 25 ватт, с жалом заточенным в иголку, для монтажа новой микросхемы.
  • 2. Паяльник ЭПСН 40-65 ватт с жалом заточенным под острый конус, для демонтажа микросхемы, с применением сплава Розе или Вуда.

     Паяльник, мощностью 40-65 ватт, должен быть включен обязательно через Диммер, устройство для регулирования мощности паяльника. Можно такой как на фото ниже, очень удобно.

  • 3. Сплав Розе или Вуда.

    Откусываем кусочек припоя бокорезами от капельки, и кладем прямо на контакты микросхемы с обоих сторон, в случае если она у нас, например в корпусе Soic-8.

  • 4. Демонтажная оплетка. Требуется для того, чтобы удалить остатки припоя с контактов на плате, а также на самой микросхеме, после демонтажа.
  • 5.

    Флюс СКФ (спиртоканифольный флюс, растолченная в порошок, растворенная в 97% спирте, канифоль), либо RMA-223, или подобные флюсы, желательно на основе канифоли.

  • 6.

    Удалитель остатков флюса Flux Off, или 646 растворитель, и маленькая кисточка, с щетиной средней жесткости, которой пользуются обычно в школе, для закрашивания на уроках рисования.

  • 7. Трубчатый припой с флюсом, диаметром 0.5 мм, (желательно, но не обязательно такого диаметра).
  • 8. Пинцет, желательно загнутый, Г – образной формы.

Распайка планарных деталей

Итак, как происходит сам процесс? Кое-что почитайте тут. Мы откусываем маленькие кусочки припоя (сплава) Розе или Вуда. Наносим наш флюс, обильно, на все контакты микросхемы.

Кладем по капельке припоя Розе, с обоих сторон микросхемы, там где расположены контакты. Включаем паяльник, и выставляем с помощью диммера, мощность ориентировочно ватт 30-35, больше не рекомендую, есть риск перегреть микросхему при демонтаже.

Проводим жалом нагревшегося паяльника, вдоль всех ножек микросхемы, с обоих сторон.

Демонтаж с помощью сплава Розе

Контакты микросхемы у нас при этом замкнутся, но это не страшно, после того как демонтируем микросхему, мы легко с помощью демонтажной оплетки, уберем излишки припоя с контактов на плате, и с контактов на микросхеме.

Итак, мы взялись за нашу микросхему пинцетом, по краям, там где отсутствуют ножки.

Обычно длина микросхемы, там где мы придерживаем ее пинцетом, позволяет одновременно водить жалом паяльника, между кончиками пинцета, попеременно с двух сторон микросхемы, там где расположены контакты, и слегка тянуть ее вверх пинцетом.

За счет того что при расплавлении сплава Розе или Вуда, которые имеют очень низкую температуру плавления, (порядка 100 градусов), относительно бессвинцового припоя, и даже обычного ПОС-61, и смещаясь с припоем на контактах, он тем самым снижает общую температуру плавления припоя.

Демонтаж микросхем с помощью оплетки

И таким образом микросхема у нас демонтируется, без опасного для нее перегрева. На плате у нас образуются остатки припоя, сплава Розе и бессвинцового, в виде слипшихся контактов.

Для приведения платы в нормальный вид мы берем демонтажную оплетку, если флюс жидкий, можно даже обмакнуть ее кончик в нее, и кладем на образовавшиеся на плате “сопли” из припоя.

Затем прогреваем сверху, придавив жалом паяльника, и проводим оплеткой вдоль контактов.

Выпаивание радиодеталей с оплеткой

Таким образом весь припой с контактов впитывается в оплетку, переходит на нее, и контакты на плате оказываются очищенными полностью от припоя.

Затем эту же процедуру, нужно проделать со всеми контактами микросхемы, если мы собираемся запаивать микросхему в другую плату, или в эту же, например после прошивания с помощью программатора, если это микросхема Flash памяти, содержащая прошивку BIOS материнской платы, или монитора, или какой либо другой техники.

Эту процедуру, нужно выполнить, чтобы очистить контакты микросхемы от излишков припоя. После этого наносим флюс заново, кладем микросхему на плату, располагаем ее так, чтобы контакты на плате строго соответствовали контактам микросхемы, и еще оставалось немного места на контактах на плате, по краям ножек.

С какой целью мы оставляем это место? Чтобы можно было слегка коснувшись контактов, жалом паяльника, припаять их к плате. Затем мы берем паяльник ЭПСН 25 ватт, или подобный маломощный, и касаемся двух ножек микросхемы расположенных по диагонали.

Припаивание SMD радиодеталей паяльником

В итоге микросхема у нас оказывается “прихвачена”, и уже не сдвинется с места, так как расплавившийся припой на контактных площадках, будет держать микросхему. Затем мы берем припой диаметром 0.5 мм, с флюсом внутри, подносим его к каждому контакту микросхемы, и касаемся одновременно кончиком жала паяльника, припоя, и каждого контакта микросхемы.

Использовать припой большего диаметра, не рекомендую, есть риск навесить “соплю”. Таким образом, у нас на каждом контакте “осаждается” припой. Повторяем эту процедуру со всеми контактами, и микросхема впаяна на место. При наличии опыта, все эти процедуры реально выполнить за 15-20 минут, а то и за меньшее время.

Нам останется только смыть с платы остатки флюса, растворителем 646, или отмывочным  средством Flux Off, и плата готова к тестам, после просушивания, а это происходит очень быстро, так как вещества применяемые для смывания, очень летучие. 646 растворитель, в частности, сделан на основе ацетона.

Надписи, шелкография на плате, и паяльная маска, при этом не смываются и не растворяются.

Единственное, демонтировать таким образом микросхему в корпусе Soic-16 и более многовыводную, будет проблематично, из-за сложностей с одновременным прогреванием, большого количества ножек. Всем удачной пайки, и поменьше перегретых микросхем! Специально для Радиосхем – AKV.

   Форум

Источник: http://radioskot.ru/publ/konstruktiv/pajka_smd_detalej_bez_fena/13-1-0-1155

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector