Резка и сварка металлов: преимущества применяемых методов

Резка металла электросваркой как метод обработки поверхностей

Резка и сварка металлов: преимущества применяемых методов

Электросварка предназначена не только для соединения поверхностей, но и для их разрезания. Процесс резки металла электросваркой производится тем же оборудованием, но отличается от создания сварного шва тем, что при резке металл проплавляется насквозь до разделения частей заготовки. Это происходит в результате применения большей силы тока, чем при сварке.

Такая технология применяется при ремонтно-строительных работах для демонтажа металлоконструкций, разборки старых трубопроводов, грубой разделке металлолома. Её используют при необходимости прожигания отверстий или разрезания стальных, чугунных изделий, заготовок из цветного металла.

Электродуговая резка применяется в том случае, когда нет возможности осуществить газовую резку, а также при отсутствии необходимого оборудования для газовой резки металла.

Электродуговая резка металла — процесс

Необходимые инструменты и оборудование

В процессе выполнения работ потребуются:

  • сварочный инвертор (трансформатор), который производит ток заданной силы, необходимой для создания сварочной дуги;
  • молоток по металлу;
  • щётка для зачистки;
  • электрические провода с соединительными муфтами;
  • электроды и держатели для них.

Для резки металла целесообразно применять электроды, которые обозначены маркировкой ОЗР.

Они отличаются особым покрытием с определённой теплоустойчивостью, обеспечивающим высокую производительность и хорошее качество полосы разреза.

При их использовании образуется устойчивая дуга, которая создаёт требуемое количество тепла. Специальные электроды ОЗР позволяют проводить резку постоянным или переменным током из любого пространственного положения.

Резка сваркой – это процесс повышенной опасности для человека. При несоблюдении техники безопасности и отсутствии необходимой экипировки можно получить поражение электрическим током.

Видимые и ультрафиолетовые лучи негативно воздействуют на глаза. Выделяющие при резке вредные вещества влияют на функционирование дыхательных путей. Есть угроза получить ожоги поверхности кожи горячим металлом.

Поэтому в процессе резки необходимо обеспечить:

  • надёжную защиту металлического корпуса сварочного аппарата;
  • наличие вытяжной вентиляции в помещении;
  • специальную защитную одежду: брезентовую робу, рукавицы, защитную маску с тёмными стёклами, обувь на резиновой подошве, респиратор.

Резка металла сваркой — как это происходит

При резке металла в замкнутом пространстве желательно, чтобы снаружи за действиями работника наблюдал помощник, готовый прийти на помощь в экстремальной ситуации.

Технология резки металла электродуговой сваркой

Перед началом работы необходимо убедиться в исправности всех используемых электрических кабелей. Создание и удержание дуги не вызывает особых сложностей.

Она зажигается в результате постукивания или чирканья электрода о металлическую заготовку. Величина тока на инверторе выставляется в зависимости от размеров электродов, толщины материала, вида требуемого разреза.

Существуют три основные разновидности разрезов.

Разделительная резка

Материал устанавливается таким образом, чтобы обеспечивалось свободное вытекание расплавленного металла из линии разреза. При вертикальном расположении листа разделительная резка проводится сверху вниз. На горизонтальной поверхности рез выполняется от кромки материала. Если разрезается лист большого размера, начинать процесс можно с отверстия, выполненного в середине заготовки.

Разделительная резка металла — схема процесса

Поверхностная резка

Эта разновидность применяется для прокладывания канавок на поверхности материала, выравнивания наплывов и дефектов. В процессе работы электрод должен быть расположен с наклоном 5º-10º к поверхности.

При поверхностной резке движение производится с небольшим погружением в создаваемую полость. Если требуется проложить широкую канавку, электродом следует выполнять поперечные движения заданного размера.

Резка отверстий

Эта операция выполняется путём постепенного расширения небольшого отверстия до требуемых размеров. При резке отверстий перпендикулярное расположение электрода допускает небольшие отклонения в сторону образующейся окружности.

Особенности применения разных видов электродов

Для процесса резки металлических поверхностей возможно применение различных электродов:

  • металлических плавящихся;
  • угольных;
  • неплавящихся вольфрамовых.

Резка плавящимся электродом сопровождается выплавлением металла электрической дугой из зоны воздействия. Работа выполняется стальными электродами диаметром от 2,5 до 6 мм, которые отличаются большей тугоплавкостью, чем при сварке. Качественное покрытие (марганцевая руда, поташ) создаёт небольшой козырёк, закрывающий зону дуги, что способствует сосредоточенному нагреву материала.

Спецификация угольных электродов ABIARC

Угольные электроды применяют в том случае, когда не требуется определённое качество и ширина полученного реза. При работе поверхность материала располагается с небольшим наклоном для облегчения вытекания металла. Таким образом можно обрабатывать заготовки из чугуна, стали, цветных металлов. Оптимальным будет использование электрода толщиной 10 мм.

Электродуговую резку изделий из цветных металлов, легированной стали можно производить неплавящимися вольфрамовыми электродами, которые применяются гораздо реже, чем металлические или угольные. В этом случае резка должна проводиться в защитной газовой среде.

В случае отсутствия специальных электродов, предназначенных для резки материала, могут применяться обычные сварочные. При этом следует выбрать подходящий диаметр: для тонкого металла применяются электроды диаметром 3 мм, для более толстого – от 4 до 6 мм.

Преимущества и недостатки электродуговой резки

Резка сваркой, как и любая технология, имеет свои достоинства и недостатки, учёт которых позволит сделать работу быстро и достичь ожидаемого результата. К основным недостаткам метода относятся:

  • низкая производительность, которая обусловлена невысокой скоростью работы;
  • плохое качество реза, получаемого в результате затвердевания натеканий с обратной стороны заготовки.

Перечисленные недостатки делают метод неприменимым в условиях, когда требуется выдерживать точную разметку при резке металла.

Главные преимущества, которые отличают этот метод:

  • отсутствие необходимости приобретения специального дорогостоящего оборудования, инструментов;
  • отсутствие особых требований к окружающим условиям;
  • быстрое обучение приёмам работы и освоение оборудования;
  • возможность работы с постоянным или переменным током.

Многие организации строительной, ремонтной, автомобильной сферы, а также домашние умельцы успешно применяют резку электросваркой, так как этот метод предназначен для несложной, недорогой резки различных металлических поверхностей.

Видео по теме: Резка металла сваркой

Источник: https://promzn.ru/rezka-metalla/elektrosvarkoj.html

Плазменная резка и сварка металла

Для сварки конструкций, изготовленных из нержавеющих сталей, цветных сплавов и разнородных металлов, а также при сварке металлов с неметаллами, толщиной до 15 мм используют особый вид сварки – плазменную.

Содержание

Этот вид сварки осуществляется с помощью высокотемпературной плазменной дуги (до 50000 0С), которая получается с помощью специального оборудования, позволяющего получать плазменную струю или дугу.

Кроме того, плазменную струю используют для резки, пайки, напыления и наплавки многих цветных и тугоплавких металлов.

Известно, что плазма это газ, который нагрет до состояния ионизации и проводимости электрического тока.

Плазменная сварка используется в авиационной, космической, машиностроительной, автомобилестроительной, электротехнической, пищевой промышленности и других отраслях народного хозяйства, где к конструкциям предъявляются высокие требования к качеству их изготовления.

Сущность сварки – тепло принудительно сжатой электрической дуги расплавляет кромки деталей и формирует сварочный шов. Сварка может осуществляться в ручном или автоматическом режимах. Вне зависимости от режима выполнения, швы получаются высокого качества и с заданными геометрическими размерами, при этом конструкции не претерпевают деформаций.

Преимущества и недостатки плазменной сварки

К преимуществам сварки относят:

  • высокую концентрацию тепла при минимальной зоне теплового воздействия, что исключает в процессе сварки коробление деталей, а значит и отпадает необходимость в их правке;
  • стабильность горения дуги;
  • высокую скорость сварки (до 50 м/час), что позволяет повысить производительность труда;
  • проплавление металла на всю глубину, что позволяет перед сваркой не осуществлять разделку кромок;
  • широкие пределы регулирования сварочной дуги;
  • отсутствие разбрызгивания металла в процессе проведения работ;
  • экономичность;
  • высокое качество полученного сварного соединения;
  • возможность полной автоматизации сварочного процесса.

К недостаткам относят:

  • сложность обслуживания некоторых видов оборудования;
  • необходимость соблюдать технику безопасности.

Устройство аппарата плазменной сварки

Плазменный сварочный аппарат состоит из специальной горелки (плазмотрона) и источника питания.

Плазмотрон состоит из следующих основных частей:

  • кожуха наружного;
  • корпуса фторопластового;
  • узла электродного;
  • механизма регулирования воздушного потока;
  • втулки изоляционной;
  • электрода;
  • втулки изоляционной;
  • сопла;
  • гайки сопла.

В конструкции предусмотрены подводы для газов (плазмообразующего и защитного) и подвод водяного или воздушного охлаждения.

Плазмообразующим газом служит чистый аргон или аргон с добавками водорода или гелия, а также может использоваться воздух, азот, водород или смеси газов. Защитным газом служит чаще всего аргон.

Электроды изготавливаются из вольфрама, активированного торием, лантаном или иттрием, а также изготовленные из гафния и меди. Подача воды или воздуха необходима для охлаждения стенок сопла.

Газовый поток, проходя сквозь сопло, ограничивает размеры дуги и оттесняет дугу от стенок сопла. Таким образом, изолируется слой газа от сопла. Дуговой разряд, который может возникать между электродом и свариваемым изделием (сварка дугой прямого действия) или между электродом и соплом (сварка дугой косвенного действия) проходит в центральную часть отверстия, находящегося в сопле.

Принцип работы аппарата плазменной сварки заключается в следующем -осциллятор (генератор высокого напряжения) создает электрический потенциал, который необходим для возникновения искрового разряда и поджигания электрической дуги.

Читайте также:  Генератор со сваркой - основные свойства и возможности

Возникает дежурная дуга, которая при соприкосновении со свариваемым изделием замыкается на нем и, таким образом, переходит в рабочий режим. Поток закрученного по спирали плазмообразующего газа стабилизируется и сжимает столб рабочей дуги.

Это позволяет не касаться стенок сопла плазмотрона.

Виды сварки

Плазменная сварка, в зависимости от применяемого оборудования, может осуществляться:

  • проникающей и непроникающей дугой;
  • на токе любой полярности;
  • быть точечной и импульсной;
  • без присадочной проволоки и с присадочной проволокой;
  • вручную, с помощью полуавтоматов и автоматов.

Сварку можно вести на следующих токах:
В зависимости от силы сварочного тока различают 3 вида плазменной сварки:

  • малых (от 0, 1 до 25 А);
  • средних (от 25 до 150 А);
  • больших (свыше 150 А).

Сварку на малых токах называют микроплазменной и она используется чаще всего. Ее применяют для изготовления конструкций имеющих толщину не более 1,5 мм. Обычно эти видом сварки изготавливают тонкостенные емкости и трубы, приваривают тонкие детали к массивным, в ювелирной промышленности изготавливают украшения, соединяют детали, изготовленные из фольги, при производстве термопар.

Если сварка производится с применением присадочной проволоки, то обычно применяют цельнотянутую проволоку или специальный вид проволоки — порошковую.

Основные параметры плазменной сварки:

  • сила тока, измеряемая в амперах (А);
  • напряжение, измеряемое в вольтах ( В);
  • Ø канала сопла (указывается в мм);
  • Ø электрода (указывается в мм);
  • расход плазмообразующего газа (указывается в м/ч);
  • расход защитного газа (указывается в м/ч).

Технология плазменной сварки

Аппараты для плазменной сварки, выпускаемые различными производителями, изготавливаются, как правило, универсальными.

С их помощью можно выполнять различные работы во всех пространственных положениях: нижнем, потолочном, вертикальном, горизонтально, наклонном.

Технологический процесс изготовления конструкций состоит из подготовки изделия к сварке, выбора присадочного материала, если сварка производится с ним, и подготовки оборудования.

Деталь перед сваркой должна быть обезжирена, зачищена и тщательно закреплена. Сварщик в процессе сварки должен защищать органы зрения от излучения, использовать все способы и средства защиты для предупреждения термических ожогов, а также использовать вытяжную вентиляционную систему при сварке в помещении.

Сегодня в торговой сети можно приобрести различные модели аппаратов для осуществления плазменной сварки, как отечественного, так и зарубежного производства. Среди отечественных аппаратов большой популярностью пользуется мобильные плазменные аппарат «ПЛАЗАР», «ГОРЫНЫЧ», «МУЛЬТИПЛАЗ».и другие.

Например, «ГОРЫНЫЧ» представляет многофункциональный портативный аппарат, состоящий из генератора плазмы и блока питания и управления. Применяется для осуществления большого спектра работ по сварке, резке и пайке металлов. Питается от сети 220 В.

Компактный, удобный в работе он пользуется у сварщиков особой популярностью. В качестве рабочей жидкости, в зависимости от вида осуществляемой работы, у него используется или дистиллированная вода или раствор этилового спирта в этой же воде.

Такой аппарат с успехом применяют не только на производстве, строительстве, но и в быту.

Среди зарубежных производителей особое внимание привлекают аппараты производства Германии и Италии. Модели аппаратов для плазменной сварки и резки компании MERKLE Schweißanlagen-Тесhnik GmbН хорошо известны в разных уголках мира.

Компания более 50 лет специализируется на выпуске оборудования и комплектующих для производства сварочных работ.

Профессиональные модели плазменных аппаратов P 421 DC-PT11, P 601 DC-PT11 и P 601 AC/DC-PT11 используются на известных фирмах VOLKSWAGEN,MERCEDES-BENZ и других при производстве их продукции, известной во многих странах.

Производитель из Италии компания Telwin специализируется на производстве современных аппаратов для проведения плазменной сварки тоже более 50 лет.

Модели Technica Plasma, Technology Plasma, Superplasma и другие оснащены защитой от перенапряжения, низкого и сильного тока, термической защитой, осуществляют автоматическое охлаждение плазматрона и имеют систему сигнализации о напряжении в горелке. Их отличают небольшие габариты, вес и они очень удобны в пользовании.

Источник: http://gredx.ru/articles/plazmennaya-svarka

Плазменная сварка

Главная страница » Плазменная сварка

Работа со сварочным плазменным аппаратом подразумевает резку и сварку любых металлов — сталь, алюминий и их сплавы. Технология плазменной сварки безопасна и надёжна.

Что это

Плазменная сварка и резка металла – это процесс, при котором происходит локальное расплавление металла плазменным потоком.

Этот поток плазмы генерируется высокоскоростной сжатой дугой, вытекающей из плазмотрона, температура дуги составляет 5000-30000. Газ, обдувающий дугу, нагревается, и происходит его ионизация.

Дальше заряженные частицы газа преобразуются в плазменный поток и выдуваются соплом плазмотрона.

Разработанная технология плазменной сварки очень похожа на аргонную сварку. Обозначается сварка плазменной дугой, как PAW – Plasma Arc Welding.

Плазма – это нейтральный газ, ионизированный полностью или частично, и состоящий из заряженных электронов и ионов, а также нейтральных молекул и атомов.

Обычная сварочная дуга (при аргонной сварке) не может быть отнесена к плазменной, так как рабочая температура такой дуги намного ниже – 5000-70000.

Почему так популярна

Из всех видов обработки металлов плазменно-дуговая сварка наиболее распространена из-за того, что в современной тяжёлой промышленности стали широко применяться нержавеющие стали, специальные сплавы, цветные металлы и сплавы цветных металлов, а для таких материалов газовая и другие виды обработки малоэффективны.

Современный аппарат плазменной резки и сварки может обеспечить более эффективную работу по сравнению с обычными сварочными аппаратами при обработке цветных и чёрных металлов.

Как работает плазменный сварочный аппарат?

Для работы такого оборудования необходимы только электричество и струя сжатого воздуха, а при использовании компрессора — только электричество.

Это оборудование требует при работе только замены электродов и сопла плазмотрона, тогда как аппараты для газокислородной обработки металла должны периодически перезаправляться, использовать присадки и переаттестованные газовые баллоны. Все эти работы связаны и с повышенной взрывопожароопасностью.

Плазменная дуга помещается в специальное устройство – плазмотрон. Рабочая поверхность плазмотрона постоянно и интенсивно охлаждается потоком воды. После сжатия уменьшается сечение дуги и увеличивается количество энергии, расходуемое на единицу площади, то есть – мощность плазменного потока.

Плазменные сварочные аппараты

Качественные приборы плазменной сварки достаточно универсальные устройства, которые способны не только сваривать металл, но и резать, нагревать и закаливать его. Современный аппарат прост в освоении и не требует длительного обучения.

В настоящее время, российскими и зарубежными компаниями производится около десятка различных генераторов плазмы, которые отличаются друг от друга и по стоимости, и по функциональности, и по мощности.

Области применения

Не следует думать, что такие устройства нужны лишь на производстве или могут использоваться только профессиональными сварщиками, которые работают с частными заказами. Сферы применения генераторов плазмы очень широки.

В частности, они могут применяться в сфере ЖКХ, при резке и пайки драгоценных и редкоземельных сплавов. Кроме того, аппараты сварки не будут лишними и пригодятся архитекторам для работы с гранитом, мрамором или базальтом.

В последние годы компактные плазменные резаки используются даже ювелирами для того, чтобы быстро разогревать тигли с драгоценными металлами и поддерживать температуру небольшого горна.

Информация по аппаратам содержится на странице, им посвященной.

Здесь лишь скажем вкратце, что популярными считаются следующие бренды и модели (по ссылкам можно перейти в соответствующие обзоры):

  • 1. Скорость резки металла при толщине от 50 до 200 мм в 2-3 раза выше, чем при газовой резке.
  • 2. Плазменный сварочный аппарат можно использовать в работе практически со всеми металлами – сталь, чугун, плазменная сварка алюминия и сплавов алюминия, медь и медные сплавы.
  • 3. Точность шва при резке и его качество практически исключают дальнейшую обработку кромок.
  • 4. Нет надобности в применении ацетилена, кислорода, аргона или пропан-бутана, что значительно уменьшает стоимость работ плазменным аппаратом.
  • 5. При резке металл не деформируется, даже при вырезании сложных конфигураций и форм. Возможна резка по неподготовленной поверхности (окрашенная, ржавая поверхность). При резке крашеных конструкций краска в зоне работы дуги не возгорается.
  • 6. Безопасное проведение работ, так как при работе плазменным резаком не используются баллоны с газом. Этот же фактор обеспечивает экологичность таких работ.

При работе с плазменными сварочными аппаратами также могут применяться и сварочные трансформаторы, сделанные своими руками.

Такое несколько необычное сочетание оправдано тем, что при работе с плазменной сваркой используется низкое напряжение, которое можно получить с помощью того же сварочного трансформатора, цена которого на вторичном рынке значительно меньше, чем в специализированных магазинах. Этот метод немного удешевляет работы и является более безопасным.

Плазменная сварка нержавейки и прочих сталей

Плазменная сварка нержавеющей и других видов высокопрочных сталей имеет массу нюансов, учитывая которые можно провести работы качественно и получить устойчивое, монолитное соединение.

Читайте также:  Сварочный аппарат аврора: только полезная информация

Нюансы и особенности работы с нержавеющей сталью

Безусловно, хороший аппарат способен справится с металлом любой толщины, но чтобы операция получилась по-настоящему качественной нужно учесть следующее:

Если в составе сплава имеется хром, то сварное соединение необходимо остудить сразу после сварки. Дело в том, что образующийся карбид пагубно влияет на прочность шва, и чтобы предотвратить его образование необходим резкий перепад температур.

  • Высокий коэффициент расширения металла.

Если достаточно долго разогревать металл, то величина свариваемого зазора может быть чересчур большой. Поэтому, полагается контролировать размер получаемого шва.

Подобный вид работ является одним из самых прогрессивных методов, позволяющих получить монолитную сварку высокого качества и с минимальным процентом брака.

Про данную тему смотрите материал на этой странице.

Источник: http://plazmen.ru/rub/svarka/

Что такое термическая резка металлов: технологии, достоинства и недостатки

Термическая резка металлов –  сложный технологический процесс, необходимый для создания заготовок листового или баночного металлопроката. Помимо прочего эта техника позволяет вырезать отверстия с заданным видом поперечного сечения и корректировать отдельные части детали.

Термическая резка

Термическая резка – это способ воздействия на металлическое изделие высокой температурой для формирования отдельных деталей или отверстий в продукте.

Очевидным преимуществом данной методики металлообработки выступает возможность изготовления заготовок с заданными параметрами при большой толщине листа.

При таком изготовлении используются станки для сечки, обладающие числовым программным управлением (ЧПУ). Ниже будут представлены методики отшлифовки сырья при помощи стимуляции большой температуры для получения необходимых форм изделий.

Создание отдельных деталей с использованием больших показателей температуры может осуществляться такими техническими процессами как:

  • Окисление. Суть данной технологии состоит в нагревании металлической пластины до температуры горения. Затем направленная струя кислорода, исходящая из станка, под руководством написанной программы выжигает материал. Полученные в результате горения продукты удаляются из отверстия потоком кислорода и газов, полученных в процессе плавления. При этом используются только два типа термического рассечения: кислородная и кислородная с использованием флюса.
  • Плавление. Способ заключается в образовании плазмы по намеченной границе, что возможно при достижении температуры, превосходящей значение кипения сырь. Выделяют следующие разновидности типа обработки: плазменная, лазерная, воздушно-дуговая.
  • Смешанный способ сочетает в себе оба вышеописанных технических процесса.

Варианты влияния на изделия напрямую связаны с видом металла.

Портальная машина, применяемая при газовом и плазменном воздействии, создается под определенные функции. Ниже будут приведены самые популярные типы обработки и аппараты, оснащенные программным управлением.

Отшлифовка с помощью высокой температуры – ведущий метод в промышленности для экономичного разделения листов материала с толщиной от 0,005 до 3,50 см. В современном мире наибольше распространены такие виды воздействия, как плазменная, газокислородная, лазерная.

Плазменная резка

Основой действия является ионизированный газ, который высвобождается при значительном давлении в дуге, созданной электрической энергией. Последняя представляет собой тонкую струю с жаром от 5000 до 30 000 градусов и осуществляет резку материала.

Толщина листа металла, при которой может осуществляться плазменное рассечение, варьируется (0,5 – 150 мм). Наиболее подходящим для такого способа является диапазон от 1,5 до 40 мм, ведь в таком случае плазма обеспечивает:

  • большую производительность
  • гладкость среза
  • наилучшую экономическую эффективность

Для такого вида обработки необходимы сам источник, электричество и газ.

Газокислородная резка

Автогенная отделка состоит в сгорании расплавленного металла под действием кислорода и дальнейшем удалении металла с границы реза. Неоспоримое преимущество такого метода – диапазон толщины металлических листов, варьирующий от 2 до 2000 мм. Наиболее подходящим для этого вида является пластина с размерами от 30 до 300 мм. В добавлении ко всему, к достоинствам этой техники относятся:

  • Простота в использовании;
  • Многослойность разрезаемого материала;
  • Малые затраты на закупку аппаратуры;
  • Подвижность оборудования при металлообработке.

Для успешного газокислородного влияния понадобятся: резак, горючий газ, кислород.

Лазерная резка

Под действием лазера происходит нагрев в месте резки и дальнейшее удаление расплавленного вещества из рабочей зоны. Отличительными чертами этого метода выступают высочайшая эффективность и точность, а толщина отверстия не превышает 0,5 мм.

Такой метод используется для создания изделий ювелирной точности из различных сплавов: из пластика, стекла и дерева. Диапазон, в котором производится такая резка, мал (0,2 – 35 мм), а наибольшая эффективность достигается при ширине до 1,2 см.

К особенностям относятся:

  • Большая производительность;
  • Малый размер отверстия и, как следствие, первоклассная точность каждой из изготавливаемых деталей;
  • Работа с пластиной малого размера.

Чтобы осуществить производство компонентов подобным методом, необходимы машина для резки лазером, оснащенная программным обеспечением, очищенный газ, находящейся под большим давлением, электричество.

Каждая из вышеупомянутых методик широко известна. Выбор в пользу того или иного способа обработки сплавов базируется на исходном слое пласта материала и экономической эффективности.

При любой из вышеописанных технологий обработки сплавов достигается отличный показатель качества при условии корректного использования.

Наблюдение за целесообразным применением оборудования и контроль осуществляется внедренной в агрегат программой. Каждый из режимов резки обладает собственными техническими особенностями и следует прописанному алгоритму.

К примеру, во время резки лазером или плазмой идет изменение более двух десятков величин.

К особенностям блоков ЧПУ, предназначенных для осуществления контроля за процессом термического воздействия на сплавы, как и относится наличие библиотеки изменяемых параметров, что позволяет получить наивысшее качество деталей.

Достоинства и недостатки технологий термической резки

Достоинствами упомянутых выше технологий выступают низкая стоимость и высокая степень маневренности аппаратуры. К очевидным недочетам данного производства можно отнести низкую точность некоторых техник.

Так, по окончании газокислородной резки остается множество изъянов на самом изделии, которые будет необходимо ликвидировать механическими методами, а потому такой метод оптимален для черновых вариантов.

К характеристикам второй описанной технологии производства – плазменной резки – относятся значительный уровень детальности и качество. Такая схема создания компонентов из сплавов может быть также реализована как на ручных резаках, так и стационарно.

Следует учесть, что стационарные аппараты для теплового влияния могут работать под контролем оператора, обладающего средней квалификацией, а также с помощью блока ЧПУ.

При использовании ЧПУ первоклассное качество производимых компонентов, а также производительности агрегата.

Также плазменная отделка с использованием заложенных программ справится с любым сырьем, в том числе с алюминием и медью, несмотря на большие значения теплопроводности.

Лазерная резка – третья из описанных методов резки – представляет сверхтехнологичный способ обработки сплавов. Агрегаты, оснащенные лазером, обеспечивают колоссальную точность среза и являются наиболее производительными. Аппараты с лазером подходят для широкого диапазона толщины листов металла. Существенным недостатком этого производства выступает  значительная стоимость.

Термическая резка металла с ЧПУ

Блок ЧПУ обеспечивает максимальную производительность оборудования и наилучшее качество изготавливаемых элементов.

К достоинствам аппаратов со встроенным блоком программного управления относятся:

  • Возможность создавать изделия, требующие ювелирной точности. Оборудование с программным обеспечением следует алгоритму, заложенному инженером-разработчиком.
  • Возможность повторения манипуляций, ограниченных лишь количеством кислорода и стойкости аппарата.
  • Внушительная производительность. Работа оборудования не ограничена физиологическими возможностями человека.

Вышеперечисленные преимущества оправдывают значительную популярность такого рода агрегатов в производстве.

Однако покупка оборудования с блоком ЧПУ экономически невыгодна для разовых операций.

В связи с этим, разовый выпуск деталей поручается сторонним производителям, которые имеют необходимые стационарные устройства.

Следует иметь в виду, что биржа услуг подобного рода подразделяется на две категории: собственно создание требуемых элементов и написание программного обеспечения для блоков управления.

Источник: https://oxmetall.ru/rezka/chto-takoe-termicheskaya-rezka-metallov

Газовая и лазерная резка и сварка металла

Технологии, при помощи которых сегодня производится резка и сварка металлов, традиционны, однако и они претерпели ряд изменений в последние несколько лет. К тому же наряду с традиционными методами сварки, а особенно резки металла, все чаще встречается использование передовых эффективных технологий, позволяющих добиться высокого качества готовых изделий.

Фактически сварка – самая простая и надежная технология соединения металлических деталей, которая применяется повсеместно во всех отраслях производства, связанных с созданием, установкой,  обслуживанием и ремонтом различных сооружений, каркасов, инженерных систем, технических устройств и механизмов, в которых используется металл. При этом наибольшее распространение на сегодняшний день, если говорить о сфере применения, получила сварка и резка металла при помощи газовой горелки.

Газовая сварка и резка металла — особенности процесса

Газовую сварку можно назвать уже достаточно старой технологией, которая используется сравнительно давно и, главное, не имеет альтернативы по широте сферы применения.

К основным достоинствам газовой резки и сварки металла относятся:

  • Относительно низкая стоимость оборудования и расходных материалов.
  • Полная автономность и независимость от дополнительных источников энергии.
  • Простота конструкции газосварочных аппаратов.
  • Простота регулировки температуры и создания оптимальных условий для сварки и резки металла.
Читайте также:  Холодная сварка для чугунных батарей отопления mastix и кое что ещё

Конечно, при всех достоинствах, есть у сварки этого типа и несколько недостатков, к главному из которых можно отнести необходимость работы с взрывоопасными газами, относительно низкая скорость проведения работы и громоздкость сварочной установки.

Газовая сварка и резка металлов основана на расплавлении металла в месте воздействия пламени горелки.

Если речь идет о необходимости получить сварное соединение, как правило, используется дополнительна присадочная проволока, которая, расплавляясь и проникая между стыками металлических деталей, делает места соединения герметичными и прочными.

В ряде случаев технология газовой сварки с предварительной обработкой торцов соединяемых деталей позволяет обойтись без использования присадочного материала.

Процесс газосварки заключается в расплавлении кромок соединяемых деталей до создания так называемой ванночки с расплавом, куда дополнительно расплавляется металл присадочной проволоки.

По сравнению со сваркой, газовая резка металла выглядит значительно проще, проводится с использованием того же оборудования.

Единственным отличием является необходимость установки более высокой температуры, а в ряде случаев, если речь идет о резке металла, который вступает в реакцию горения ниже температуры плавления, в повышенной подаче кислорода через горелку.

В этом случае процесс резки идет более эффективно за счет образования дополнительной теплоты в результате горения металла.

Технологии лазерной сварки и резки металлов

Использование твердотельных или газовых лазеров в современных стационарных сварочных аппаратах позволяют выполнить такую технологическую операцию, как резка и сварка металлов industrial, максимально качественно, точно и с минимальными структурными изменениями материала в зоне сварки или резки.

Такие особенности лазерной обработки металла стали возможны благодаря концентрации огромной энергии в месте обработки, что позволяет проводить ее быстро и точно. Впрочем, лазерная резка и сварка металла хорошо зарекомендовала себя только при работах с материалом незначительной толщины.

К тому же, лазерная резка и сварка проводится на стационарном оборудовании, что сужает область ее применения, однако позволяет добиться высокой автоматизации процесса благодаря высокой точности работы и простоты управления режимом резки (сварки) металла на таком оборудовании.

Решение специфических задач подводной сварки и резки металла

В раде случаев для проведения специфических ремонтных и монтажных работ, которые необходимо проводить на подводных трубопроводах, при ремонте судов и портовых сооружений возникает необходимость в проведении сварочных работ под водой. Подводная сварка и резка металлов отличается повышенной сложностью и требует применения специального оборудования, которое может отличаться в зависимости от выбранной технологии проведения работ.

Так, например, наилучшее качество при минимуме отличий технологии сварки и качества получаемых сварных соединений возможно при применении «сухой» подводной сварки в погружаемом боксе. В этом случае работы могут проводиться как с помощью газовой, так и с применением электродуговой сварки.

В случае, когда организовать работы с использованием сухого бокса невозможно, используется электродуговая сварка. Это возможно благодаря стабильному горению дуги в образующемся воздушном пузыре.

Конечно, в большинстве случаев за счет эффективного отвода тепла от участка работ и загрязнения шва соединениями кислорода и водорода, выделяющемся при электролизе воды, прочностные характеристики шва будут хуже, чем при сварке в обычных условиях, однако в ряде случаев без использования этой технологии просто не обойтись.

Источник: http://steelguide.ru/svarka/vidy-svarki/gazovaya-i-lazernaya-rezka-i-svarka-metalla.html

Резка металла сварочным инвертором

Дуговая резка металлов является начальным этапом развития технологии.

Практическое применение таковой, несмотря на популяризацию и целесообразность использования плазменной резки, и по сегодняшний день распространено, как в бытовых условиях, так и промышленных масштабах.

В процессе дуговой резки металлов используют: металлические плавящиеся электроды, угольные электроды, не плавящиеся вольфрамовые электроды.

Эта технология носит несколько схожий характер со сваркой металла. Единственным исключением является необходимость воздействия на металл большей силы тока.

Резка металла требует подбора силы тока на 30%, а в некоторых случаях и 40% больше от того, что использовался при сварке того же металла. Под воздействием более мощной дуги тока, металл начинает проплавляться.

Где зажигают электрическую дугу? В качестве такого места принято использовать начало реза на внешней (верхней) кромке.

Козырек покрытия электрода: предназначение

Козырек покрытия электрода несет не только техническое значение, но и практическое. Что касается практического? В данном случае он используется в качестве выталкивающего элемента расплавленного металла. Что до технического, то именно козырек покрытия электрода является изолятором.

Режимы резки плавящимся электродом

В качестве материала может выступать низкоуглеродистая сталь толщиной в 6 мм, 12 мм, 25 мм, отталкиваясь от толщины которой, мы определяем диаметр электрода и режим резки.

Используя электрод толщиной в 2,5 мм, режим резки устанавливаем в 140 Ампер и скорость работы – 12,3м/ч, 7,2м/ч и 2,1м/ч соответственно.

По мере использования более толстого электрода, например 3 мм и 4 мм, увеличивается необходимая сила тока, а также скорость работы относительно обрабатываемого металла.

Резка угольным электродом

Данный вид резки является востребованным и целесообразным в тех случаях, когда не берутся во внимание качество и ширина образовавшегося реза.

Посредством угольного электрода можно обрабатывать чугун, а также цветные металлы.
С помощью угольного электрода можно резать сталь толщиной в 6 мм, 10 мм и 16 мм.

Во всех случаях используется электрод толщиной в 10 мм, а сила тока – 400 Ампер.

Недостатки дуговой резки металлов перед плазменной резкой

Самый основной недостаток – низкая производительность относительно выполненных работ. Скорость резки металлическим электродом оставляет желать лучшего. Вторым и не менее весомым недостатком является низкое качество реза, что делает данный метод практически неприменимым там, где нужно точно выдерживать разметку.

Высокая сила тока дуги обязательно оставит на заготовке видимые неровности, а также затвердевшие натекания с обратной стороны.
Если же говорить об основных преимуществах плазменной резки, то целесообразность ее использования выходит на первый план в процессе создания точных пропорциональных металлоконструкций.

Основные ее преимущества заключаются в следующем:

  • скорости выполнения работ;
  • возможности обработки любого металла или же сплава;
  • просто в необходимости придания определенной формы или фигуры на основании обрабатываемого металла или вне его;
  • высокой чистоте реза;
  • отсутствии натеканий.
  • актическая реализация вышеупомянутых преимуществ напрямую зависит от правильности выбранного режима, а точнее соответствия выполняемых работ относительно обрабатываемого металла. Сюда можно отнести:
  • свойства металла;
  • его толщину;
  • скорость и температуру на момент разреза;
  • скорость практической реализации разреза.

Соблюдение вышеперечисленного позволит добиться точного и качественного результата с учетом самых кратчайших сроков выполнения работ.

«Rezonver Hybrid». Функционал, преимущества

Сварочный аппарат «Rezonver Hybrid» – искусство ручной дугой сварки и воздушно-плазменной резки под европейские стандарты качества в компактном корпусе.

Именно габариты и вес сварочного аппарата являются первым преимуществом, которое выводит «Rezonver Hybrid» на одну из первых конкурирующих позиций.

Только представьте! Вес всего в 3,5 кг, что поистине в 10 раз легче, чем два отдельных аппарата MMA и CUT.

Стоит отметить, что данный инверторный сварочный аппарат 200 ампер использует для сварки металла, а 30 Ампер – резки металла. Сварочный аппарат «Rezonver Hybrid» готов предоставить своему владельцу 98% КПД, а также в процессе использования показать производительность на 13% выше, чем у других аппаратов. Согласитесь! Показатели заставляют задуматься над покупкой.

Все преимущества данного сварочного аппарата заключаются в его качестве. Сама же силовая группа «Rezonver Hybrid» не снашивается с течением времени и объемом выполненных работ. Таким образом, резка металла сварочным инвертором имеет наивысшую целесообразность.

Аппарат полностью защищен от скачков напряжения и возможных коротких замыканий. Использовать таковой можно даже при низком напряжении в 160 В. Практическая реализация инновационных технологий в компактном корпусе исключает образование электромагнитных помех.

Результатом достижения такового стало применение резонансного высокочастотного инвертора нового поколения. Никакие другие бытовые сварочные аппараты инверторного типа не имеют такового резонансного контура.

Собственно его интеграция в цепь позволяет добиться практически идеального результата в самые кратчайшие сроки, не смотря на плотность обрабатываемого металла.

Данный аппарат (в режиме резки) легко справляется с любым видом стали, невзирая на ее состав, плотность или же толщину. К таковым можно отнести высокоуглеродистые и легированные стали. Резка алюминия и меди выполняется в считанные минуты.

Аппарат «Rezonver Hybrid» нашел свое активное, и более того оправданное применение, в бытовых условиях, а также промышленных масштабах, о чем свидетельствует высококачественная силовая группа.

Источник: https://rezonver.com/rezka-metalla-svarochnym-invertorom/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector